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真空注型による透明部品の成形について解説

透明部品の部品製作は、基本的に切削加工などが用いられますが、真空注型によって高精度かつ短い工程で部品を製作することが可能です。本記事では、真空注型で透明部品を製作するメリットについてご紹介します。ぜひご覧ください。

真空注型とは

真空注型とは、金型ではなくシリコン型を用い、真空環境下で液状樹脂を流し込んで成形する方法です。射出成形に似た構造で製品を再現できるのが特徴です。

製品データをもとにまず3Dプリンターなどでマスターモデルを作成し、そのモデルをシリコンで包んで硬化させた後、型を分割してマスターモデルを取り出すことでシリコン型が完成します。

シリコン型は金型と比べて耐久性は劣るものの、製作コストが低く、短納期かつ小ロットの試作に適した成形方法です。

以下に、真空注型で透明部品を製作するメリットについてご紹介します。

透明部品の製作方法として、切削加工が主に挙げられますが、切削方法は表面を研磨を行い透明度を出す仕上げ工程に時間と工数がかかります。

一方、真空注型では成形時にそのまま高い透明度を成形できることで、研磨工程を省略でき、製作リードタイムを大幅に短縮できます。

真空注型では、指紋まで転写できるほどの再現性が高い成形方法の為、薄肉・曲面・微細形状など、射出成形などでは難しい構造も成形可能です。特に透明部品では、光の透過や屈折を考慮した形状設計が求められる場合がありますが、真空注型であれば高精度に実現が可能です。

真空注型は、真空環境での注入により気泡を最小限に抑え、表面のムラや曇りの発生を防ぐ事が可能なため、全数で安定した透明度を実現でき、外観に優れた部品を製作することが可能です。

今回は透明部品の真空注型についてご紹介しました。ワンストップ部品加工センターを運営するSST設計開発センターでは、真空注型の豊富な実績がございます。国内外の協力企業様と協力し、通常サイズの真空注型から大型真空注型が可能ですので、お困りの方はお気軽にご相談ください。